業態ごとに、抱えている課題も、シミュレーションの活かし方も違います。7つの業態それぞれについて、導入前に何が起きていて、導入後に何が変わるのかをご紹介します。
課題多SKU管理・在庫リスク・ECでの差別化
活用カスタム受注でSKU問題を解消し、ブランド体験をECで演出する。
季節ごとに大量の在庫を抱え、シーズン末には値引きして処分するしかない。カラー展開を増やせば増やすほど、売れ残りのリスクも膨らむ。
受注してから生産するため、廃棄がゼロに。カラーや素材を「選べる」こと自体が購買の動機になり、在庫を増やさずに展開を広げられる。
課題仕様の複雑さ・電話／メール受注の工数
活用仕様選択から完成イメージの確認、受注までをオンラインで完結する。
襟型・カフス・生地・ボタンと、決めることが多い。電話で一つずつ確認し、紙のオーダー用紙で管理。聞き間違いや転記ミスも起きる。
お客様自身が画面で選び、完成イメージを見て納得してから発注。仕様が確定データで届くため、確認の往復も転記ミスもなくなる。
課題法人ごとのカスタム対応・見積もり工数
活用ロゴ入れ・カラー選択のセルフ入力と、見積もりの自動化。
法人ごとにロゴの位置や色が違い、担当者がExcelで個別に見積もりを作成。確認の往復が多く、1件あたりの工数が膨らむ。
発注側がロゴ・カラーを画面で指定し、その場で仕上がりと概算金額を確認。見積もり作成の工数が大きく削減される。
課題業態特化の機能仕様・医療現場への説明コスト
活用ポケット位置や素材など、機能仕様を視覚で確認して合意する。
「胸ポケットはペンが2本入る仕様で」と文字の仕様書を送り、電話で補足説明。届いてから「イメージと違う」となることも。
ポケットの位置・大きさ・素材を画面上で確認してから発注。現場の要望と仕上がりのズレがなくなり、説明の手間も減る。
課題素材感の伝えにくさ・サンプル制作コスト
活用スワッチのCG化で、生地の風合いをオンラインで再現する。
デニムは織りや色落ちが命。写真では風合いが伝わらず、実物サンプルを送って確認するため、コストも時間もかかる。
スワッチをCG化し、織り目やステッチまで画面で確認。サンプル制作を最小限に抑えながら、納得して発注してもらえる。
課題背番号・名前・カラーの組み合わせが膨大
活用チーム側のセルフ入力で、一括受注データを作成する。
チームごとに人数分の背番号・ネーム・サイズをメールでやり取り。名前の表記ゆれや抜け漏れの確認に時間を取られる。
チーム側が画面で入力し、仕上がりを確認しながら発注。そのまま一括の受注データになり、確認作業がほぼ不要になる。
課題担当者によるバラつき・確認ミスの多発
活用発注前の仕様合意により、手戻りを防ぐ。
口頭やメールで仕様を確認するため、担当者によって伝わり方が変わる。受注後にミスが発覚し、作り直しになることも。
確認画面で双方が同じ完成イメージを見て合意してから発注。認識のズレが起きず、手戻りがなくなる。
確認・修正対応の往復がなくなります。
受注生産により、売れ残りを抑えられます。
電話・メールからの脱却が進みます。
CGでの事前確認により回数を減らせます。
※ 効果は商材・体制・既存の業務フローにより異なります。現状をお聞かせいただければ、どこに効きそうかをご一緒に検討します。
オリジナルデニムのカスタムオーダーサイト
仕様選択型シミュレーション受注サイト
医療・飲食業態向けオーダーフォームサイト
※ 掲載画面はイメージです。実際の仕様・デザインは制作時期により異なります。
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